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  原料堆场:原料以锯末、树皮为主。原料库面积1000平方米左右,为保证燃料正常、持续 生产,需要至少保证15天左右生产的原料需求。因此需堆放500~600吨原料。原料库搭建顶棚 防雨、防雷、防风,与生产区和生活区的防火间距大于50米,距公路大于30米,距电力变压器 大于30米,并采取隔离措施和设置完备的防火配套设施,以确保安全。

  筛分:原料通过绞龙输送机输送到筛分机(3kW)进行筛分,提出较大木块或铁钉等杂物。

  烘干:生物质成型燃料对原料的含水量有较严格的要求,原料经过筛分后,通过绞龙输送 机输送到滚筒式烘干机通过热风进行干燥。

  旋风分离:原料烘干后在传送的过程中,通过后有大量的湿气存在,通过旋风分离器将湿 气排走。该系统设置2台旋风分离器,成型后的燃料经冷却后亦需要旋风分离器对成型燃料和湿 气进行分离。

  物料输送:本系统物流传送需要相应的传送设备。根据需要,本次设计采用了螺旋输送机、 绞龙输送机和提升机将物料输送到相应的设备。

  制粒成型:生物质颗粒燃料成型机为生产线关键设备,本系统采用经农业部鉴定的485型生 物质颗粒燃料制粒机,功率96kW,产量可达1.5吨/小时。该设备可以适用锯末、玉米秸秆、豆 秸、棉秸和花生壳等不同原料,设备运行稳定。加工而成的木质颗粒燃料密度可以达到1.0-1.3 吨/立方米。本系统配置3台制粒机,其中2台使用,一台备用。

  冷却:出料生物质时颗粒燃料温度高达80~90℃,结构较为松弛,容易破碎,须经过逆流式 冷却系统,冷却至常温后方可装袋入库或经皮带输送机和提升机送入筒仓。此套装置设有冷却 风机和旋风分离器,可将分离出来的粉末返回到前面工序,进行再造粒。

  筛选:经过冷却后的颗粒燃料,采用振动筛进行筛选,需经过筛选,将碎料筛选出来,确保 生物质颗粒燃料的出厂质量。经过筛选出来的碎料,返回到前面工序,进行再造粒。

  成品仓:将加工后的成品颗粒,经提升机送入成品仓,以备装袋入库。

  装袋入库:本次设计采用包装输送机进行计量和入带包装,送入成品库。

  筒仓系统:根据用户需要,也可采用散料运输,即由成品仓将颗粒燃料经皮带输送机和提升 机,直接送入筒仓进行存储,采用汽车将颗粒燃料直接送往用户。